Von der Brandbekämpfung zur Vorhersage: Wie MillerCoors die Regeln der Instandhaltungplanung neu geschrieben hat

Im Werk von MillerCoors in Golden, Colorado – der drittgrößten Brauerei Amerikas – scherzten die Planer der Instandhaltung früher über „White Horse Wins”. 

Wenn eine wichtige Maschine ausfiel, kam jemand mit einem in letzter Minute eingeflogenen Motor in der First Class und rettete die Situation. Die Planer erhielten sogar Trophäen für die meisten Notfall-Teillieferungen. 

Hinter den Kulissen war das jedoch nicht lustig. Ausfälle legten die Produktion im rund um die Uhr laufenden Brauereibetrieb lahm. Die Teams der Instandhaltung steckten in einem Kreislauf der Heldentaten fest: Sie behoben Probleme, anstatt sie zu verhindern, und reagierten auf Krisen, anstatt vorausschauend zu planen. 

Es lag nicht an einem Mangel an Werkzeugen. Sie verfügten über vorausschauende Technologien wie Schwingungsanalyse und automatische Schmiervorrichtungen. Aber diese Werkzeuge konnten ihren vollen Wert nicht entfalten, weil es keine Möglichkeit gab, Erkenntnisse in Maßnahmen umzusetzen. 

Ein Ventilator fiel innerhalb von 18 Monaten dreimal aus. Die ersten Warnzeichen waren vorhanden. Aber niemand hatte die Kapazitäten oder die Prozesse, um die Reparatur zu priorisieren und zu planen. 

„Ohne grundlegende Planung und Terminierung sind erhebliche Gewinne unwahrscheinlich.“ 

—Dan Roberts, Asset CARE Director, MillerCoors 

In diesem Blogbeitrag wird erläutert, wie MillerCoors seine Instandhaltungsstrategie durch ein Umdenken bei der Planung und Terminierung von Ressourcen verändert hat – und was andere Hersteller daraus lernen können. 

Denn in der modernen Instandhaltung geht es nicht darum, schneller zu reagieren. Es geht darum, gar nicht erst reagieren zu müssen. 

Warum Ressourcenplanung scheitert 

Bei vielen Herstellern erfolgt die Instandhaltung immer noch instinktiv und improvisiert. Aufgaben werden reaktiv geplant. Arbeitsaufträge stapeln sich. Techniker sind doppelt gebucht. Und wenn etwas kaputt geht, wird alles andere liegen gelassen. 

Das war vor nicht allzu langer Zeit die Realität bei MillerCoors. Die Planer druckten Arbeitsaufträge aus und gaben sie an die Vorgesetzten weiter. Es gab keine echte Kapazitätsplanung. Keine Priorisierung. Keine gemeinsame Überprüfung mit dem Betrieb. Alle waren zu sehr damit beschäftigt, auf die Probleme von gestern zu reagieren, um die von morgen zu verhindern. 

Zwei Personen können nicht für 4.000 Anlagen planen“, sagte ein Planer. „Sie haben nur Zeit, Ersatzteile zu bestellen.“ 

Schlimmer noch, wichtige Signale – wie frühzeitige Vibrationsanomalien – gingen im Lärm unter. Die Erkenntnisse waren vorhanden, aber es gab kein System, das die Punkte zwischen Erkennung, Priorisierung und Planung miteinander verband. Selbst Vorhersage-Tools wurden eher performativ als präventiv eingesetzt. 

Dieses Szenario ist nicht nur bei MillerCoors zu beobachten. Laut Shankar et al. (2021) haben viele Unternehmen aufgrund isolierter Tools und Prozesse Schwierigkeiten mit der Verwaltung ihrer Instandhaltungsressourcen. 

Techniker, Ersatzteile, Zeitpläne und Produktionsprioritäten sind alle in separaten Systemen gespeichert. Es gibt keine gemeinsame Sicht auf die Kapazitäten. Keine dynamische Planung. Und keine Feedbackschleife, um die Planung im Laufe der Zeit zu verbessern. 

Das Ergebnis? 

• Überstundenanstieg
• Audits scheitern
• Techniker sind überlastet 
• Wiederholte Ausfälle 

Und das CMMS, falls vorhanden, zeichnet Probleme nur auf, anstatt sie zu verhindern. 

Das sind die Kosten einer unzusammenhängenden Ressourcenplanung. Und deshalb kann selbst die beste Vorhersagetechnologie ohne die operative Grundlage, die sie unterstützt, keine Ergebnisse liefern. 

Die wahren Kosten einer schlechten Planung 

Wenn die Ressourcenplanung versagt, haben die Folgen weitreichende Auswirkungen, die weit über das Team der Instandhaltung hinausgehen. MillerCoors hat dies auf die harte Tour gelernt. 

In einem Fall zeigte die Schwingungsanalyse Wochen vor dem Ausfall Anomalien an einem Ventilator an. Aber diese Erkenntnis führte zu nichts – keine Nachverfolgung, keine Priorisierung, keine geplanten Maßnahmen. Der Ventilator fiel zum dritten Mal innerhalb von 18 Monaten aus. 

Es war kein technischer Fehler. Es war ein Planungsfehler. 

„Wir hatten die Daten“, sagte Dan Roberts, Asset CARE Director. „Was uns fehlte, war ein System, um darauf zu reagieren.“ 

Schlechte Planung führt zu ungenutzter Arbeitskraft, verpassten Gelegenheiten und explodierenden Kosten. Teams der Instandhaltung stehen untätig herum, weil Teile nicht bereitstehen. Oder schlimmer noch: Produktionslinien stehen still, weil eine geplante Arbeit nicht rechtzeitig fertiggestellt wurde. Und wenn die Arbeit erledigt ist, gehen die gewonnenen Erkenntnisse oft in unvollständigen Arbeitsaufträgen und nicht nachvollziehbaren Reparaturen verloren.

Unter der Oberfläche verschlingt diese Art von Feuerwehreinsatzkultur Zeit, Geld und Arbeitsmoral. Und das ist nicht nur eine Anekdote. Eine groß angelegte Studie hat ergeben, dass schlechte Planung und Ressourcenmanagement messbare Auswirkungen haben: 

• Die Produktivität sinkt um bis zu 60 %. 
• Die Kosten der Instandhaltung steigen um 50 % oder mehr 
• Und die Leistungsfähigkeit des Unternehmens wird erheblich beeinträchtigt, wobei die Koordination und die Ergebnisse oft um die Hälfte zurückgehen 

Selbst wenn Unternehmen in Prognosetools oder Präventionsprogramme investieren, sind die Gewinne ohne intelligente Terminplanung und Planung nur von kurzer Dauer. Informationen bleiben stecken. Die Arbeit wird überstürzt erledigt. Fehler wiederholen sich. 

Das ist so, als würde man einen Patienten diagnostizieren, aber nie einen Operationstermin vereinbaren. 

Wie intelligente Planung aussieht 

Der Wendepunkt bei MillerCoors kam, als die Unternehmensleitung aufhörte, das Feuerlöschen zu romantisieren, und begann, in Weitsicht zu investieren. Sie fügten nicht einfach mehr Technologie hinzu, sondern strukturierten die Planung neu. 

Zunächst gaben sie den Planern festgelegte Rollen und überschaubare Aufgabenbereiche. Anstatt dass zwei Personen 4.000 Anlagen jonglierten, war jeder Planer für einen bestimmten Bereich verantwortlich – basierend auf der geografischen Lage, der Komplexität der Anlagen oder der Größe des Teams. Das ideale Verhältnis? Ein Planer für jeweils 15 bis 18 Techniker. 

Anschließend führten sie wöchentliche Planungsbesprechungen zwischen den Abteilungen ein, um anstehende Arbeiten zu besprechen, Aufgaben zu priorisieren und den Ressourcenbedarf abzustimmen. Instandhaltungsfenster wurden im Voraus mit klarem Umfang und Zeitplan vereinbart. 

Sie erstellten sogar einen 12-monatigen Ausfallplan für ihre Dosenfertigungslinie – 1.655 Stunden planmäßige Instandhaltung, um Überraschungen zu vermeiden. 

Und vor allem nutzten sie die Daten in ihrem CMMS, um dies zu erreichen: 

• Wer ist in einer bestimmten Schicht verfügbar? 
• Welche Teile oder Genehmigungen werden benötigt? 
• Welche Arbeiten können wir während derselben Ausfallzeit zusammenfassen? 

„Wir mussten beweisen, dass wir die geplanten, proaktiven Arbeiten erledigen können, wenn man uns die Zeit dafür gibt.“ 

—Tim Davison, Asset CARE Planner 

Genau dieses Maß an Koordination ermöglicht XMaintain – ohne Tabellenkalkulationen oder isolierte Systeme. Mit der Drag-and-Drop-Planung von XMaintain können Planer: 

• die Verfügbarkeit von Ressourcen in Echtzeit einsehen 
• die Arbeitslasten nach Schicht, Qualifikation oder Anlagenpriorität ausgleichen 
• automatisch die erforderlichen Werkzeuge und Dokumente an jeden Auftrag anhängen 
• die Zeitpläne dynamisch anpassen, wenn sich die Produktion ändert 

Das ist Planung, kein Rätselraten. Transparenz statt Chaos. 

Bei einer intelligenten Ressourcenplanung geht es nicht nur darum, Ausfälle zu vermeiden. Es geht darum, die Zeit der Mitarbeiter gut zu nutzen, sich an der Produktion auszurichten und Vertrauen zwischen den Abteilungen aufzubauen. Denn wenn der Plan funktioniert, gewinnen alle. 

Der Gewinn: Messbare Ergebnisse 

Bei MillerCoors war der Übergang von reaktiver Chaos zu strukturierter Planung nicht nur ein kultureller Gewinn – er lieferte auch harte Zahlen. 

Die geplante und terminierte Arbeit stieg in vielen Abteilungen von weniger als 30 % auf über 60 %. Allein im Bereich der Gabelstapler stieg die Durchführung vorbeugender Instandhaltung in weniger als 18 Monaten von 31 % auf 82 %. Die Verfügbarkeit der Anlage stieg sprunghaft an. Die Produktivität folgte. Und die Wartungskosten sanken schließlich. 

„Wir hatten schon immer großartige Mitarbeiter, die das Richtige tun wollten“, sagte Ingenieur Mike Fognani. „Durch Planung und Terminierung konnten wir diese großartigen Mitarbeiter mit den Werkzeugen, Materialien und der Zeit zusammenbringen, die für den Erfolg erforderlich waren.“ 

Das war kein Glücksfall, sondern das Ergebnis einer bewussten, strukturierten und datengestützten Planung. 

Die Muster stimmen mit dem überein, was Branchenstudien immer wieder gezeigt haben: Wenn Unternehmen in die Ressourcen- und Anlagenplanung investieren, erzielen sie transformative Gewinne. Laut Shankar et al. (2021) stehen intelligente RAM-Praktiken in direktem Zusammenhang mit: 

• Bis zu 60 % höhere Produktivität
• 50 % niedrigere Instandhaltung Kosten
• Bessere Teamleistung und Audit-Ergebnisse 

Und da das System nun die richtigen Daten erfasst – von Arbeitsstunden bis hin zu Ursachencodes – nutzt MillerCoors dieses Feedback, um die PM-Intervalle kontinuierlich zu optimieren, wiederkehrende Fehlerquellen zu priorisieren und die Arbeitsplanung für die nächste Abschaltung zu verbessern. 

Dies ist der positive Kreislauf, den eine intelligente Planung ermöglicht: 

Transparenz → Planung → Ausführung → Feedback → Optimierung. 

Und genau diesen Kreislauf unterstützen Plattformen wie XMaintain von Anfang an. 

Denn wenn die Planung intelligenter wird, wird auch alles andere intelligenter. 

Hält Ihr CMMS Sie zurück? 

Nicht jedes Team der Instandhaltung braut täglich 217 Millionen Unzen Bier. Aber die zugrunde liegende Herausforderung ist dieselbe: Wenn Ihr Planungsprozess nicht integriert ist, bleibt Ihre Leistung reaktiv – egal, wie viele Sensoren oder Tabellen Sie haben. 

Die Frage ist: Kann Ihr aktuelles System mit der Arbeitsweise Ihres Teams Schritt halten? 

Fragen Sie sich selbst: 

• Haben Planer einen Echtzeit-Überblick über die Kapazitäten der Techniker und die Verfügbarkeit von Schichten? 
• Können Sie Zeitpläne dynamisch anpassen, wenn sich die Produktionsprioritäten ändern? 
• Werden Ausfallzeiten vollständig genutzt oder aufgrund fehlender Teile oder Vorbereitungen verschwendet? 
• Können Sie geplante und ungeplante Arbeiten über Teams und Zeiträume hinweg verfolgen? 
• Sind Arbeitsaufträge mit den tatsächlichen Ursachen, der Anlagenhistorie und den Arbeitsstunden verknüpft? 

Wenn Sie mehr als eine dieser Fragen mit „Nein” beantwortet haben, ist Ihr CMMS möglicherweise eher ein Aktenschrank als eine Planungsmaschine. 

Bei MillerCoors reichte es nicht aus, nur über Daten zu verfügen – sie brauchten eine Möglichkeit, diese Daten in Maßnahmen umzusetzen. Diese Umstellung – von unzusammenhängenden Aufgaben zu einer koordinierten Strategie – machte den Unterschied. 

Und genau für diesen Wandel wurde XMaintain entwickelt. 

Sehen Sie, wie intelligente Planung aussieht 

MillerCoors hat seine Instandhaltung nicht durch mehr Aufwand verbessert. Das Unternehmen hat dies durch intelligentere Planung, bessere Transparenz und die richtigen Systeme zur Unterstützung beider Aspekte erreicht. 

Wenn Ihr Team immer noch nach Ersatzteilen sucht, Brände löscht oder wertvolle Instandhaltung-Fenster verschwendet, ist es an der Zeit, sich zu fragen: 

Hilft Ihnen Ihr CMMS bei der Planung oder nur dabei, zu dokumentieren, was schiefgelaufen ist? 

Die Terminierungs- und Ressourcenplanungstools von XMaintain sind darauf ausgelegt, strategische Instandhaltung zur Regel und nicht zur Ausnahme zu machen. 

Mit Echtzeit-Kapazitätsansichten, Drag-and-Drop-Kalendern, integrierten Anlagendaten und automatisierter Arbeitsauftragslogik bieten sie alles, was Sie für einen proaktiveren, leistungsorientierten Instandhaltungsbetrieb benötigen. 

Möchten Sie sehen, wie eine intelligentere Planung für Ihr Team aussehen könnte? 

Vereinbaren Sie eine Demo – oder entdecken Sie, wie XMaintain Ihnen hilft, die richtigen Mitarbeiter, Werkzeuge und Zeiten für jeden Auftrag zu finden. 

Denn in der modernen Instandhaltung ist die beste „Rettung durch den weißen Ritter“ die, die Sie nie benötigen.